Produkty bazujące n diamencie syntetycznym

Witam Teraz trochę o technologii produkowania segmentów diamentowych i o sposobie scalania ich z dyskiem, tarczą lub wiertłem. Współcześnie istnieją dwa sposoby mocowania diamentów na narzędziach. Pierwsza metoda tańsza to osadzenie kryształów diamentu wprost na krążku lub wiertle. Taka metoda daje artykuł tani do użycia amatorskiego lub ręcznego. W zasadzie nie stosuje się już tej metody do wytwarzania tarcz diamentowych, ściernic diamentowych do cięcia i szlifowania jedynie do produkcji osełek diamentowych do ostrzenia narzędzi i noży, wierteł diamentowych rurkowych do gresu. Narzędzia te mają nasyp diamentowy na powierzchni i po zużyciu warstwy diamentu tracą swoje właściwości.

Druga grupa to narzędzia bazujące na segmentach. Ziarna diamentu są mieszane z pyłem metalowym, który spełnia rodzaj spoiwa. Następnie metodą wypalania i prasowania tworzy się segment o ustalonym kształcie. Metoda ta, choć bardziej kosztowna jest nieporównywalnie doskonalsza w przypadku narzędzi do maszyn wysokoobrotowych - tarcze diamentowe, ściernice diamentowe. Można bardzo dokładnie dopasować spoiwo, ziarno diamentu i jego konsystencję do rodzaju obrabianego materiału jak również do warunków pracy. Obecnie technologia produkcji segmentów diamentowych rozwija się w kierunku: -rozwijania innowacyjnych metod spiekania i tworzenia nowych maszyn i linii technologicznych, -produkcji nowatorskich rodzajów ziaren diamentu syntetycznego, -tworzenia nowych spieków metalu, -rozwoju maszyn do precyzyjnego łączenia laserem segmentów z narzędziami, tarcze diamentowe, sznury diamentowe, ściernice diamentowe, segmenty diamentowe do maszyn polerskich i wiertła diamentowe.

Jak wcześniej napisałem sercem narzędzi diamentowych jest segment. Zbudowany jest z troskliwie dobranych typów lub rodzaju diamentu w spieku metalu o precyzyjnie ustalonych parametrach. Takich jak twardość, czyli wytrzymałość na ścieranie. Gołym okiem można ujrzeć, że diamenty wystają ponad powierzchnię narzędzia. Te wystające diamenty ścierają obrabiany materiał. W trakcie pracy ziarno pomału się zużywa podobnie jak spoiwo. W chwili, kiedy diament się zupełnie zużyje odpada a spoiwo powinno odsłonić kolejne ziarno. Jest to główny warunek, aby narzędzie diamentowe prawidłowo skrawało. Czyli spoiwo powinno sie tak ścierać, aby: - nie za szybko odsłaniać ziarna- wtedy tarcza lub wiertło diamentowe zużywa sie za szybko. - nie za wolno - więc na powierzchni tarczy nie ma wystających ziaren i tarcza nie skrawa. Grzeje się, sypie iskrami gorącego metalu, wypacza się pod wpływem temperatury.

Krótko mówiąc przy prawidłowo dobranym spoiwie do rodzaju obrabianego materiału, kryształy diamentu systematycznie się zużywają, a spoiwo cały czas odkrywa nowe kryształy, daje ciągłość ścierania aż do całkowitego zużycia się segmentów. Info ze strony https://domtechniczny.jimdo.com/ Jak poprzednio wspomniałem w praktyce nie wygląda to tak różowo. Zaprezentuję dokładniej dwa skrajnie niepożądane przypadki dla lepszego zobrazowania tematu.

Obrabiamy niesłychanie twardy materiał, przykładowo wiercimy otwory w twardym gresie. Wystający kryształ diamentowy na wiertle ściera materiał, spoiwo nader mocno spieczone i twarde nie ściera się dosyć szybko. Staje się plastyczne i ślizga sie po nawierzchni gresu. Ziarna stępią się do takiego stopnia, że przestają skrawać, grzeją się i odpadają. Potocznie mówi się, że tarcza jest stępiona, na jej nawierzchni nie ma diamentów tylko gładka powierzchnia spieku. Późniejsze cięcie nie ma sensu, spoiwo zamiast wycierać się, błyskawicznie się nagrzewa topi, sypie iskrami.

Drugi przypadek. Obrabiany materiał jest bardzo ścierliwy, np.: świeży beton. Tarcza tnie bezbłędnie, kryształy w zasadzi nie zużywają się. Gorzej z spoiwem, które jest nadto miękkie i suchy pył momentalne ściera spoiwo. W rezultacie ziarna, które są jeszcze niezużyte i mogłyby skrawać przez dłuższy czas, odpadają. Gdyż spoiwo, które je trzyma ulega błyskawicznemu wycieraniu. W efekcie tarcza tnie nadzwyczaj szybko, ale także szybko zużywa się i przez to cięcie staje się nieekonomiczne. Cyklicznie po paru minutach okazuje się, że segment zniknął.

Trzeci przypadek najbardziej znany to zwykły materiał budowlany: cegła beton. Tu nie ma problemu właściwie każda tarcza diamentowa do betonu sobie poradzi.

Poprawnie dobrana tarcza diamentowa, sciernica diamentowa lub wiertło diamentowe ma spoiwo i segment zużywający się równomiernie ot cała filozofia. Należałoby

jedna napomknąć o jeszcze jednym zdarzeniu, a mianowicie o zużywaniu bocznym. Narzędzie diamentowe, tarcza diamentowa i wiertło diamentowe jest tak skonstruowane, aby segment nieznacznie wystawał poza obręb tarczy lub tulei wiertła. Z racji tego urobek może bez kłopotu opuścić miejsce cięcia, a tarcza nie klinuje się. Jednak w trakcie pracy segmenty boczne również się ścierają, przez co segment staje się węższy i z czasem może absolutnie uniemożliwić dalszą pracę. Podstawową techniką zabezpieczania się jest zastosowanie chłodzenia z jednoczesnym przymuszonym usuwaniem urobku. Z reguły jest to woda podawana pod niewielkim ciśnieniem. Chłodzi i wypłukuje urobek. Pamiętajmy, że im bardziej ścierliwy materiał tym szybciej zużywać się będzie boczna powierzchnia. Następniee, aby minimalizować to zjawisko stosujemy takie prowadzenie maszyny, aby nie dopuszczać so tarcia bocznego. Sytuacja obfitego zużywania się powierzchni bocznych występuje najczęściej przy cięciu z ręki. Za to podczas pracy z użyciem prowadnic minimalizujemy ścieranie boczne. Skoro jestem przy cięciu na sucho i mokro to opisze kolejny problem.

Kiedy tarczą tniemy na mokro a kiedy na sucho? Jeżeli dysponujemy ręczną szlifierkę kątową na 230V to nie mamy wyjścia, nie wolno stosować chłodzenia wodą. Używamy wszystkie tarcze, ale zwracamy uwagę na okres pracy i rodzaj tarczy. Tarcze diamentowe z brzegiem ciągłym mają lutowany segment. Temperatura pracy jest znacznie niższa niż przy spawanych laserowo. Czas pracy winien być znacznie krótszy, niekiedy 10-15 sekund. Po tym czasie może puścić lut a segment odpaść, nie muszę pisać, czym to grozi. Wszystkie tarcze z brzegiem ciągłym mają lutowane segmenty. Oprócz niebezpieczeństwa odlutowania się segmentu istnieje też możliwość odkształcenia się tarczy. Przegrzana tarcza ma bicie i z reguły nie nadaje się do cięcia gładkiego, bo powoduje nierówne cięcia, z widocznymi szczerbami lub w przypadku cięcia gresu może pękać płytka. Przy cięciu płytek ceramicznych istotne jest uzyskanie gładkiej powierzchni z tego względu skazani jesteśmy na tarcze gładkie, bo tarcze zębate powodują szczerby.

Reasumując, zawsze, jeżeli to możliwe tarcze chłodzimy. Gładkie tarcze diamentowe używamy do cięcia płytek, szkła i gresu. Pracujemy ostrożnie, jeżeli tniemy na sucho to bardzo krótko max. 15sek. praktyka pokże. Tarcze diamentowe segmentowe,zębate, turbo spawane laserowo do materiałów budowlanych i kamienia. Chłodzenie tylko w sposób ciągły, nie wolno, co jakiś czas polewać, może się zrobić spiek i uszkodzić tarczę lub wiertło. Jeżeli chcemy tarczę do różnych materiałów wybieramy uniwersalną nie drogą. Jeżeli wiemy, jaki materiał będziemy obrabiać można wybrać tarczę lub wiertło diamentowe profesjonalne.